目 次
一、道路工程………………………………………………1
1.路基施工…………………………………………………1
2.路基过湿或有“弹簧”，不加处理或处理不到位 …1
3.基层施工…………………………………………………2 4.沥青砼面层………………………………………………8 5.检查井与路面衔接不平顺 ……………………………12 6.附属工程 ………………………………………………14
二、桥梁工程 ……………………………………………17
7.桩基工程 ………………………………………………17 8.缩孔 ……………………………………………………18 9.钢筋平面位置与设计要求不符 ………………………18
10.钢筋笼上浮……………………………………………19
11.断桩……………………………………………………19
12.连续梁…………………………………………………20
13.预制梁、板工程………………………………………22
14.后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆………………23
15.桥面伸缩缝处理不良…………………………………23
16.桥面铺装………………………………………………24
17.防撞墙预埋件…………………………………………25
18.防撞墙线型不直顺、不平整…………………………26
19.引道重力式挡墙砌筑质量……………………………26
20.地道箱涵渗水…………………………………………27
三、市政管理工程………………………………………28
21.管道渗漏水，闭水试验不合格………………………28
22.检查井…………………………………………………29 23.回填土及顶管处沉陷…………………………………30
一、道路工程
1.路基施工
1.1 现象
1.1.1 路基未经实即进行上部结构施工。
1.1.2 路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。
1.1.3 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。
1.2 原因分析
1.2.1 施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。
1.2.2 有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。
1.2.3 抢工期，不顾工程质量。
1.3 预防措施
1.3.1 对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。
1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。
1.3.3 要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均匀和密度及强度不均匀的现象。
2.路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位
2.1 现象
2.1.1 路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。
2.1.2 深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密度差，强度低。
2.2 原因分析
2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
2.2.2 路基土层含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
2.2.3 设计图纸只规定处理厚度20-30㎝，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15㎝左右密度能达到要求。
2.2.4 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。
2.3 预防措施
2.3.1 在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（沙砾）。
2.3.2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。
2.3.3 掺石灰或水泥降低路基的含水量，提到其强度。
2.3.4 必要时进行换土处理。
2.3.5 土基处理层和下基层应分别进行碾压。
3.基层施工
3.1 现象
3.1.1 掺灰计量不准确。
3.1.2 土块过多、过大。
3.1.3 灰土过干或过湿。
3.1.4 灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。
3.2 原因分析
3.2.1 石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50%和60%的要求。
3.2.2 拌合不到位，不均匀。
3.2.3 管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3.2.4 土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌合灰土。
3.2.5 灰土拌合过程中，含水量控制不好；或是拌合后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是索取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。
3.3 预防措施
3.3.1 严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。
3.3.2 加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。
3.3.3 土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。
3.3.4 灰土在拌和时含水量略高于最佳含水量1%-2%，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。
3.3.5 土源集中，采用机械拌和。
3.3.6 标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。
3.4 二灰碎石施工质量通病
3.4.1 混合料配合比不稳定
3.4.1.1现象
厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多
变，在现场碾压2-3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。
3.4.1.2 原因分析
①石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。
②粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统部准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。
3.4.1.3 预防措施
①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计，石材强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消解石灰的含水量应控制在30%左右，呈粉状使用。
③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
3.4.2 混合料含水量不稳定
3.4.2.1 现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
3.4.2.2 原因分析
①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。
②混合料拌制时，加水过多。
3.4.2.3 预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%-5%的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。
②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可做备用。
③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。
3.4.3 混合料离析
3.4.3.1 现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨科表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。
3.4.3.2 原因分析
①混合料拌合时，含水量控制不好，过干活过湿。
②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。
3.4.3.3 预防措施
①混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。
②拌和时间应不小于30s，以混合料拌合均匀为准。
③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。
④生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。
3.4.4 混合料摊铺时骨料分配不均匀
3.4.4.1 现象
摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。
3.4.4.2 原因分析
①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度超宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
3.4.4.3 预防措施
①进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在极其最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度大于4m/min。
④用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。
⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。
3.4.5 混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
3.4.5.1 现象
①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。
3.4.5.2 原因分析
①下层出现“弹软”，承载力不足。
②混合料含水量偏大，细料过多。
③压路机过振。
3.4.5.3 预防措施
①铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。
②在拌制混合料时，应严格配置配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。
③在接近最佳含水量（正2%—-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，防止过多的二灰浮至表面。
3.4.6 基层平整度
3.4.6.1 现象
①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5-7cm。
3.4.6.2 分析原因
①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。
③下基层不平，混合料摊铺时表面凭证，但压缩量不均匀，产生高低不平。
④三灰碎石基层强度未达到强度标准。
3.4.6.3 预防措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的2/3以上。
②下基层的平整度应符合质量标准要求。
③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前不得进行下道工序施工。
3.4.7 混合料没能形成板体或板体强度不足
3.4.7.1 现象
①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。
②纵向裂缝。
3.4.7.2 分析原因
①采用了劣质石灰或含灰量低。
②养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。
③气温过低时，铺筑混合料，影响了强度的增长。
④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。
⑥分幅施工时，接茬处未处理好。
3.4.7.3 预防措施
①石灰应采用三级以上的块灰，充分消解。
②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时，应严格控制排水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4.沥青砼面层
4.1横向裂缝
4.1.1 现象
裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
4.1.2 原因分析
①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。
②沥青未达到适合本地区气候条件和实用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应大于沥青混合料的抗拉强度。
③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
⑤施工工序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。
⑥温度应力作用。
4.1.3 预防措施
①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。
②充分压实横向连缝。碾压时，压路机已在压实的横幅上，钢轮深入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15-20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地气候条件，合理确定沥青类型。
④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层，充分压实，软土地基应进行加固处理。
⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
4.2 纵向裂缝
4.2.1 现象
裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。
4.2.2 原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。
③拓宽路段的新路面交界处沉降不一。
4.2.3 预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺机时，前后幅应凑紧，确保热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振倒棒撼实），密实度必须达到要求。
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。
4.3 车辙
4.3.1 现象
路面车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成总线凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
4.3.2 分析原因
①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度较大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被近一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下继续压密或产生剪切破坏。
4.3.3预防措施
①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。
②城市主、次干道应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。
③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。
④施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。
⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。
4.4 壅包
4.4.1 现象
沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。
4.4.2 原因分析
①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温偏高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。
②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。
③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变性位移。
④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。
4.4.3 预防措施
①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。
④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。
4.5 路面沥青砼松散掉渣
4.5.1 现象
路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。
4.5.2 原因分析
①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。
②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，成“睁眼”状。
⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。
4.5.3 预防措施
①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。
④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。
4.6 路面接茬不平、松散、有轮迹
4.6.1 现象
①实用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。
②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。
③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。
4.6.2 原因分析
①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。
②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。
4.6.3 预防措施
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一直，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。
②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。
③终碾后使用胶轮压路机。
5.检查井与路面衔接不平顺
5.1 现象
路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。
5.2 原因分析
5.2.1 各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。
5.2.2 施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。
5.2.3 检查井基础下沉，其周回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。
5.2.4 井壁及管道借口渗水，使路基软化或掏空，加速下沉。
5.3 预防措施
5.3.1 设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水片口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在片口的井壁中，使井圈安装更加牢固。
5.3.2 保证井圈周加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。
5.3.3 采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。
5.3.4 采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾
压。
5.3.5 管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。
5.3.6 各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施工标准图集》（HDBT2004-001）要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。
5.3.7 管道接口处施工是，要确保不渗水。
6.附属工程
6.1 边石线性不顺、破损
6.1.1 现象
边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边边石破损。
6.1.2 原因分析
①边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。
②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。
6.1.3 预防措施
①施工人员在放样时应做到准确无误。
②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。
③机动车道上禁止使用干研缝边石。
6.2 人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良。
6.2.1 现象
①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。
②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。
③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。
6.2.2 原因分析
①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。
②人行道砼基层未考虑渗水设施。
6.2.3 预防措施
①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。
②凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。
③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。
6.3 路面砖
6.3.1 现象
①路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。
②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。
③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。
④几何尺寸超差。
6.3.2 原因分析
①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。
②路面养生时间不够或不注意养生。
③路面砖饰面层应是1.5~2.0cm彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。
④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。
6.3.3 预防措施
①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。确保1.5~2.0cm的彩色砼厚度。
②施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。
③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。
6.4 路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽
6.4.1 现象
①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。
②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。
6.4.2 原因分析
①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砌高程控制不准确。
②边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。
6.4.3 预防措施
选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边
石直顺度应严格控制。
6.5 路面砖与检查井、路灯底座或其他突出物周边不圆顺、不平顺。
6.5.1 现象
①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其他突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。
②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。
6.5.2 原因分析
①施工人员不使用专用切割机具。
②检查井标高不准确。
③砂浆抹面的做法不当，或养生不及时。
6.5.3 预防措施
①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。
②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。
6.6 无障碍通道
6.6.1 现象
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。
②通道没有形成连续，影响使用功能。
6.6.2 原因分析
施工时未按相关无障碍规范实施。
6.6.3 预防措施
施工时严格按相关无障碍通行规范执行。
二、桥梁工程
7.桩基工程
7.1 坍孔
7.11 现象
钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。
7.2 原因分析
7.2.1 泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚
实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。
7.2.2 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。
7.2.3 当钻至沙砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁内的水压力减小，造成坍孔。
7.2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。
7.2.5 成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。
7.2.6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。
7.3 预防措施
7.3.1 应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。
7.3.2 清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。
7.3.3 钻孔应根据不用土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
7.3.4 尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工连续性。
7.3.5 放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，
不渗水。
8.缩孔
8.1 现象
成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。
8.2 原因分析
8.2.1 钻头直径偏小。
8.2.2 软土层受地下水位影响。
8.2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，是孔径缩小。
8.3 预防措施
8.3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。
8.3.2 采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
9.钢筋平面位置与设计要求不符
9.1 现象
钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。
9.2 原因分析
9.2.1 钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。
9.2.2 钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。
9.2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。
9.2.4 桩孔本身有较大偏差。
9.3 预防措施
9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔外焊接。
9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。
9.3.3 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。
9.3.4 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫空纠正。
10.钢筋笼上浮
10.1 现象
浇注砼时钢筋笼上浮
10.2 原因分析
10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。
10.2.2 导管提升不及时。
10.2.3 钢筋笼采取固定措施不当。
10.3 预防措施
10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。
10.3.2 砼液面进如钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
10.3.3 将2—4根主筋加长至柱底，浇注砼前，将钢筋笼固定在空位护筒上，防止上浮。
11.断桩
11.1 现象
成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。
11.2 原因分析
11.2.1 砼坍落度太小，骨科太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。
11.2.2 计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇注砼时，中间
形成夹泥层。
11.2.3 钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。
11.2.4 导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。
11.3 预防措施
11.3.1 砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。
11.3.2 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。
11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
11.3.4 导管应进行检漏和耐压试验。
12.连续梁
12.1 连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差
12.1.1 现象
钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。
12.1.2 原因分析
操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。
12.1.3 预防措施
加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序以上问题的重要性。
12.2 预应力筋张拉不符合设计要求
12.2.1 现象
预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。
12.2.2 原因分析
①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。
②由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。
12.2.3 预防措施
①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。
②确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要求进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调整预应力筋的设计伸长值。
③应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。
12.3 使用商品砼及泵送砼存在的问题
12.3.1 现象
①商品砼强度离散程度大，有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。
②泵送砼气泡较多，产生混凝土麻面、气孔。
③商砼浇筑的砼结构表面可能出现收缩裂缝。
12.3.2 原因分析
①目前商砼供应厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提高，坍落度一般偏大，造成浇筑时分层困难，易出现离析现象。
②掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。
③商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝。
12.3.3 预防措施
①商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强度等级提高1—1.5倍。
②泵送砼应采用二次振捣，消散气泡，防止砼形成麻面、气孔。
③应选用高标号水泥，加强配合比设计、振捣及养护，以防止裂缝发生。
13.预制梁、板工程
13.1 现象
13.1.1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。
13.1.2 梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。
13.2 原因分析
13.2.1 施工人员对铰接缝设置的重要性不清楚，重主体、轻附体。
13.2.2 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。
13.2.3 后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。
13.3 预防措施
13.3.1 提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。
13.3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩台跨径，确保准确无误。
13.3.3 采用预制梁、板结构时，应确保模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、
板的砼强度应一致，并严格控制张拉力。
14.后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆
14.1 现象
经过几个冻融期后，孔道位置砼表面开裂。
14.2 原因分析
14.2.1 水泥浆水灰比过大。
14.2.2 注浆压力不足，出浆口浆液粘稠度不达标。
14.2.3 孔道内沁水未完全吸收或压浆不饱满，有积水。
14.3 预防措施
14.3.1 认真做好压浆前的准备工作，及时将孔道内全部积水抽出。
14.3.2 严格控制水泥浆的水灰比，在使用前和压注过程中应连续搅拌，不得加水稀释。
14.3.3 采用活塞式压浆泵，严格控制压力（0.5—0.7Mpa）阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相同时，关闭出浆口，并保持压力不小于0.5Mpa，不少于2分钟。
15.桥面伸缩缝处理不良
15.1 现象
15.1.1 桥面伸缩缝处渗水。
15.1.2 桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。
15.1.3 靠近防撞墙处砼浇筑不密实。
15.2 原因分析
15.2.1 桥面伸缩缝钢圈未起弯，橡胶带没有伸进防撞墙或伸进长度和高度不够。
15.2.2 桥面伸缩缝两侧水泥砼配合比不准确，养护不及时、不到位、强度未达到设计要求。
15.2.3 防撞墙处砼浇筑操作人员不细心、不认真，旧砼凿毛清洗不彻底，粘结力低，或桥面伸缩缝施工时气温较低，砼没有达到强度就通车。
15.3 预防措施
15.3.1 钢圈和橡胶带必须配套进货，施工时橡胶带应采用整条连续的，端头必须伸进防撞墙，并保证其长度与高度。
15.3.2 每年度对伸缩缝内的橡胶带进行检查，若有破损应及时更换。
15.3.3 水泥砼配合比应准确，施工完毕后，应及时养护，若气温低，应尽量搭建护棚，并采用加热设备，保证砼强度达到设计要求。
在砼没达到强度时，若必须开放交通，应设置防护板，保护砼不受车辆荷载的压力及冲击力。
15.3.4 在桥梁伸缩缝、防撞墙处采用“建筑胶”进行密封。
15.3.5 建议设计单位采用≥C45钢纤维砼。
16.桥面铺装
16.1 现象
16.1.1 桥面防水砼浇筑不密实，表面不平整，有裂缝。
16.1.2 桥面沥青砼厚度及密实度不均匀。
16.1.3 桥面过早出现坑槽及沥青面层脱落。
16.2 原因分析
16.2.1 桥面防水砼施工时，未认真找平，标高控制点距离偏大，施工人员将控制线踩低；砼水灰比及坍落度过大，商砼粉煤灰掺量过多，防水材料掺量不准，表面水泥砂浆过多，干缩后出现高低不平及收缩裂缝。
16.2.2 桥面防水砼不平整，沥青砼面层厚度不均，导致压实系数不一致，使沥青砼面层密实度不均。
16.2.3 沥青砼面层与防水砼层间或双层式沥青铺装层间夹有泥灰，粘结油喷洒不均匀，
层间结合不好；上面层沥青混合料粗细骨科离析，或混合料温度低，粗料集中处孔隙率较大，整体性差，雨水渗透量大，沥青砼铺装层松散脱落；沥青砼面层厚度偏薄，不易压实成型，影响上下层粘结，在行车作用下，导致面层剥落；下层表面潮湿，未待晾干就铺筑上层沥青混合料，消弱了上下层之间的粘结力；施工机具或汽车滴漏的柴油、机油使沥青混合料受到损坏。
16.3 预防措施
16.3.1 严格控制商砼粉煤灰掺入量、防水材料掺入量和砼水灰比，砼坍落度不宜过大，严格控制标高。
16.3.2 桥面防水砼施工应尽量采用机械铺装，如采用砼整平机械（其性能可集振捣、提浆、刮平、整平于一体），能有效解决桥面裂缝、平整度超差等问题。
16.3.3 铺装沥青混合料前，必须彻底清扫桥面泥灰，并按设计要求喷洒粘结油，喷洒应均匀。
16.3.4 沥青混合料应保证进场温度，及时摊铺、碾压；摊铺宽度不易过宽，避免粗粒集中。出现粗料过于集中，必须铲除，不上符合要求的沥青混合料，整平后再碾压密实。
16.3.5 保证桥面面层的厚度。
16.3.6 沥青面层施工时应避免雨天施工，雨后施工应在下面表层干燥后进行。
16.3.7 施工机具在添加柴油、机油时，避免在施工地段进行。如有柴油和机油滴漏时必须清楚，必要时应铲除再补上好料。
17.防撞墙预埋件
17.1 现象
预埋件偏位或倾斜，影响下道工序施工。
17.2 原因分析
17.2.1 预埋件定位不准确。
17.2.2 浇筑砼时碰动移位。
17.3 预防措施
预埋件定位应准确；浇筑砼前，应检查预埋件位置是否准确、安装是否牢固；浇筑砼时应尽量避免碰动预埋件，发现有移位现象，应立即进行调整。
18.防撞墙线型不直顺、不平整
18.1 现象
防撞墙棱线或顶面在直线段不平直，在曲线段不圆顺，局部有折点现象。
18.2 原因分析
18.2.1 模板刚度不够，变形较大。
18.2.2 顶部抹面施工随意性大。
18.2.3 分段施工放样基准不一。
18.3 预防措施
18.3.1 加强对施工人员的质量培训、保证操作水平。
18.3.2 定位要准确无误。
18.3.3 模板质量应符合施工要求。
19.引道重力式挡墙砌筑质量
19.1 现象
19.1.1 砌体砂浆不饱满，石体之间有空隙和孔洞。
19.1.2 蘑菇石材质量较差，凸出部分不符合设计要求。
19.1.3 砌筑时未分层，丁字石宽度和放置数量不符合设计要求。
19.1.4 沉降缝不贯通、不直顺。
19.2 原因分析
19.2.1 石材加工质量差，不符合要求。
19.2.2 施工人员不严格按设计文件和施工技术规范施工。
19.3 预防措施
19.3.1 应选用合格的石材。
19.3.2 对施工人员进行教育及培训，不合格的部位坚决返工重做。
19.3.3 沉降缝嵌缝应采用沥青胶泥或玻璃胶。
20.地道箱涵渗水
20.1 现象
地道底板与侧墙间渗水，侧墙与顶板间渗水。
20.2 原因分析
20.2.1 地道箱涵沉降处防水设施没有充分发挥作用，止水带质量不好或埋放位置不当，粘结强度或接头粘结方式不当，未能起到止水作用。
20.2.2 箱涵顶面沉降缝内没用采取防水措施，顶面排水不畅，聚集在地面的积水（或融化的雪水），在沉降缝处渗透到沉降缝中，经过冻融后，因冻胀作用使止水带接口搭接处开裂，造成渗水。
20.2.3 砼构筑物接缝处砼施工不密实，养护不当，使砼内部形成空隙而产生渗水。
20.3 预防措施
20.3.1 严格选用防水材料，止水带的耐久性、遇水冻胀性、冻融性、拉伸强度等技术指标，应由专门检测机构检测，并加强施工过程中的抽检，杜绝不合格产品用于工程中。
20.3.2 止水带安装方法及接头的搭接方式必须正确，定位要正确、牢固，以免发生漏水现象。
20.3.3 底板、顶板与侧墙衔接处，所有垃圾要彻底清除，确保侧墙与底板、顶板的紧密结合。
20.3.4 箱涵砼浇注时，振捣要到位、密实，尤其是施工缝等位置，确保抗渗强度满足设计要求。
三、市政管道工程
21.管道渗漏水，闭水试验不合格
21.1 现象
21.1.1 管道和基础出现不均匀沉陷，造成局部积水，严重时出现管道断裂或接口开裂。
21.1.2 管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，易产生漏水。
21.1.3 管道在外力作用下产生破损或接口开裂。
21.1.4 检查井井壁和连接管的结合处渗漏。
21.1.5 预留支管封口不密实。
21.1.6 管底外皮和基础、包角之间漏水。
21.2 原因分析
21.2.1 地基软弱处理不到位，或基础强度不足，产生不均匀下沉。
21.2.2 管材生产质量差。
21.2.3 管道接口填料及包角砼施工质量差。
21.2.4 闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差。
21.3 预防措施
21.3.1 认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地质水文条件不良时，应进行换土处理，提高基槽底部的承载力。
21.3.2 如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软图层，超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实。
21.3.3 在地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要时可在槽坑底预留20cm厚涂层，待后续工序施工时挖随清楚。
21.3.4 选用合格棺材并要求厂家提供合格证和力学试验报告等资料。
21.3.5 加强对管材的进场检验，管材表面应平整无松散露骨和蜂窝、麻面现象。
21.3.6 安装前逐节检查，对已发现或有质量疑问的应停止施工，待进行可靠处理后方可使用。
21.3.7 抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理。
21.3.8 在平口管对接接口处先行密封止水，再进行抹带处理，
21.3.9 砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所有的砖块润湿备用。
21.3.10 砌筑砂浆标号应不低于M7.5，且具有良好的稠度。
21.3.11 勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应双面施工。抹面应按5层防水施工法施工。
21.3.12 检查井砌筑之前应进行封砌，保证质量。
21.3.13 闭水试验发现渗水时，应先在渗漏处一一做好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重渗漏除了更换棺材、重新填塞接口处，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，确保闭水合格。
22.检查井
22.1 现象
检查井变形和下沉，井盖安装质量差，井内爬梯随意安装，影响外观及其使用质量。
22.2 原因分析
22.2.1 地质条件不良或基底松散土未清除到位。
22.2.2 施工人员对工程质量不重视，操作人缘责任心不强。
22.3 预防措施
22.3.1 认真做好检查井的基层和垫层，防止井体下沉。
22.3.2 检查井砌筑应控制好井室和井口中心位置及其高度，砖井要求灰浆饱满，砂浆标号符合要求。砼检查井模板要有足够强度，支撑到位，整体稳定，防止井体变形。
22.3.3 检查井井盖与井圈要配套，安装时座浆要饱满，轻重型号和面底不错用；铁爬梯安装应控制好上、下第一步的位置，挂线安装平面位置应准确。
23.回填土及顶管处沉陷
23.1 现象
顶管及管道回填后，使用一段时间，路面沿管道方向出现裂缝或局部沉陷。
23.2 原因分析
23.2.1 检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实。
23.2.2 填料质量不合格。
23.2.3含水量控制不好。
23.2.4 顶管施工时，管内掏土超挖送管，造成管外壁与土体间存在较大空隙，在车辆荷载的反复作用下，产生坍塌，使路面出现裂缝和下沉。
23.2.5 土方超挖
23.3 预防措施
23.3.1 管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机械。
23.3.2 沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机填。不同填料，不同的填筑厚度应选用不用的夯压器具，保证压实效果。
23.3.3 填料中严禁很有淤泥、树根、草皮及其腐植物。
23.3.4 填料含水量控制在高于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压。
23.3.5 管道回填如采用水撼砂，应在撼砂密实度检测合格后，再用2%-3%水泥浆每1米厚左右进行压力注浆，使水撼砂经水泥浆凝结硬化、形成板体。
23.3.6 顶管施工时，应注意控制掏土量，可采取注浆去消除较大的管壁外空隙。
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