一、工艺流程
技术准备不良地质处理埋设护筒钻机准备泥浆制作钻机就位、校正钻孔清孔检测孔形钢筋笼制作导管试拼、准备安放钢筋笼吊装、安放导管搭设平台、安装漏斗二次清孔 Y浇筑混凝土截桩头桩检测进行下道工序浇筑记录、制作试块砼强度测试N检查沉碴厚度检查记录填写钻孔记录填写护筒制作、准备 二、具体施工步骤
1、准备工作
施工现场三通一平，钻机设备平台平整稳固，周边便道应远离孔位，防止孔壁失稳。
桩孔周边设临时排水，施工时保证不浸泡。
泥浆循环系统提前布置就位，保证循环畅通，现场文明。
2、测量放样
禁止采用RTK，在孔外50cm为半径，插打十字护桩（插入不小于30cm保证稳固），每进尺5m进行一次孔位及垂直度复核。钻机就位开钻前对钻头中心进行校正，中心允许偏差不得大于 2cm；钻杆倾斜率小于 1%。
3、钻孔施工 3.1埋设护筒
挖埋法埋设护筒，护筒内径大于孔径20cm以上，护筒长度不小于2m（根据实际地质确定，以孔口稳固为准），外露原地面以上不小于30cm。回填土应夯实，确保护筒垂直以正孔位。
3.2钻进
钻进过程中根据地质情况适当调节进尺速度（半土半石、穿越土质变化层和易缩颈土层应慢速进尺，硬塑层可快速钻进），做好过程记录，每2m和地层处留渣样，并校核地质情况与设计是否相符。
3.3泥浆循环系统
主要由泥浆池、高压泥浆泵、进浆管和排浆槽四大部分组成。泥浆从导管至孔内，经由孔口排浆槽进入沉淀池沉淀完成流至泥浆池，经由进浆管送回孔底，形成不断的循环沉淀净化。通过泥浆循环，孔底的钻碴即可在沉淀池中沉淀下来，再将钻碴清除，达到清碴的目的。泥浆池的容积不小于钻孔桩方量的1.5倍，以满足浆液循环需求。
使用膨润土进行造浆，造浆后应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率，黏度：一般底层为16～22s，松散易坍底
层为19～28s；含砂率：不大于4%；胶体率：不小于95%；PH值应大于6.5。
3.4成孔验收及清孔
钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。
旋挖成孔后通过钻斗直接捞渣，出现泥浆沉淀过厚应用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液。清孔后孔内泥浆手摸无 2～3mm 颗粒，相对密度：1.03~1.1；黏度：17~20Pa*s；含砂率：<2%；胶体率：>98%。钢筋笼和导管安装完成后对沉渣再次检测，若需进行2次清孔，可顺导管插入水管进行加水或注泥浆，同时利用导管上下抖动搅拌孔底带出沉渣。严禁采用超钻来替代清孔。
表3.4 桩基成孔质量标准
序号 1 2 3 4 5 检查项目 孔的中心位置 孔径 倾斜度 孔深 沉淀厚度 单位 mm mm % m mm 规定值或允许偏差 群桩：100，单排桩：50 不小于设计桩径 <1 比设计深度超深不小于0.05 设计未规定≤50 检查方法和频率 全站仪或经纬仪：每桩检查 探孔器：每桩检查 侧壁斜仪或钻杆垂线法：每桩检查 测绳量：每桩测量 沉淀盒或标准测锤：每桩检查 4、钢筋笼加工及安装
钢筋笼分节预制运送至现场吊装，加工时重点检查直径、长度、焊接质量、接头错位长度和比例、直螺纹加工及安装。环形垫块按照每2m布置4个，钢筋笼顶部凿除部分包裹PVC管等材料利于环切。
现场临时存放做到下垫上盖，根据护筒顶标高反算吊筋长度并准
确交底，吊筋按照十字对角布置，吊筋以钢筋笼顶为基点计算（L吊筋（不含吊耳及搭接）=H护筒顶-H桩设顶-L伸入承台，区分±：负数时钢筋超出护筒，正数在护筒内）。吊筋采用圆钢制作。
钢筋笼采用汽车吊逐节拼装，吊点布置在加强箍上，严禁直接起吊主筋造成钢筋笼变形。采用同直径宽度扁担利于钢筋笼放平。
在前一节钢筋笼入孔采用钢管或拼焊螺纹钢作为横担将其固定于孔口枕木（支点与护筒大致齐平，一般严禁直接压住护筒），然后起吊第二节，人工配合扶正进行悬空拼接，拼装时注意机械连接质量(端面抵紧、外露不超过2丝）和声测管连接密实，循环下放至最后一节钢筋笼时，将吊点从加强箍移到吊筋吊耳上便于最终定位。拼接完成后对声测管注水并封闭。
表3.4 钢筋笼加工及安装质量标准 序号 1 2 3 4 5 1 3 4 5 检查项目 受力钢筋间距 箍筋间距 钢筋骨架尺寸 长度 直径 倾斜度 中心平面位置 顶端高程 底面高程 单位 mm mm mm mm mm mm mm mm mm 规定值或允许偏差 ±20 ±10 ±10 ±5 ±10 0.5% 20 ±20 ±50 检查方法 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 吊线尺量 仪器配合尺量 仪器测量 仪器配合尺量 保护层厚度 5、导管法砼灌注
岩质较好且沉渣较少的桩孔可进行干孔灌注，下串筒配合振捣棒采用一般混凝土，也可用导管法。若岩质差需泥浆护壁或是地下水较丰富必须采用导管法。灌注时场地允许使用自卸，提前做好场地准备；若场地受限则采用天泵泵送。
对进场导管进行水密承压和接头抗拉试验，确保其连接紧密。以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，导管一般3m一节，配置2m、1m和50cm管进行调节，在最后一节管壁划线标记，最终将管底定位30~40cm的悬空高度。根据孔径大小配置足够容积的料斗，保证首盘封底将导管埋深不小于1m。
浇筑过程连续进行，塌落度控制在18-22cm，根据混凝土面上升逐节拆除导管，将导管埋深控制在2-6m（现场为施工操作方便，最大不超过10m）。每车测定混凝土面（不含浮浆）至孔口架的高度L1，记录每次拆管时底部到孔口架高度L2，对埋深进行准确控制（埋深=L2-L1）。特殊情况现场临时停灰时，应不时抽动导管以防止凝结锚死。
根据实际情况确定超灌高度，干孔可少超灌，水下桩必须超灌，一般为50-80cm。停灰面由现场技术人员准确控制，利用测绳量出实际混凝土面（不含浮浆）到超灌停灰面的距离，保证砼连续供应的前提下提前预估补方，保证超灌防止浪费。灌注结束最后一节导管拔出后可拔出护筒（标准做法应等初凝）。
全过程中做好灌注记录表，包括桩基参数、车次、时间、方量和
灌注情况（导管节数、长度、埋深）等信息。
6、环切工艺
施工放样 基坑开挖 基坑防护 标高抄平 位置标示 环向切缝 剥离钢筋 切断桩头 桩头调离 修整桩头 钢筋调直 基底整平
图6.1 桩头环切凿除工艺流程
首先对桩位以承台为单位放坡开挖，将承台施工空间一次性开挖到位。然后由测量人员对已开挖完的基坑进行标高测量，在桩身进行设计标高标注，并做好环切线。工人首先在换切线处用手持切割机进行深3cm环向切割，切割完后将用手持风镐将钢筋进行剥离破除，再在环切线处对称环向分布打入楔子将要吊离桩身部分与预留部分进行分离，待要吊离桩身脱离后，用吊车将其吊离。最后将桩头采用手持打磨机进行修整。
（1）钢筋笼制作
为了保证环切后混凝土剥离过程不损伤钢筋，提高剥离效率和质量，在钢筋制作完成后在顶部按照桩长度安装PVC管。钢筋制作时，钢筋笼顶部弯曲暂时不设置，待桩头混凝土凿除后预弯；钢筋笼PVC管安装后，用透明胶带包裹钢筋外露部分和PVC管，保证混凝土浇筑过程中PVC和钢筋不产生握裹。
图 6.2 钢筋锚入承台设置
10cm
（2）标高抄平、位置标示
按照设计进行基坑开挖，注意标记桩基位置，避免破坏钢筋笼，开挖后将场地进行整平，技术人员抄平定出桩顶标高位置，并用红油漆沿桩基周围标出切割线。
图6.3 确定切割线
（3）环向切缝、钢筋剥离
采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3-4cm，根据实际钢筋保护层数据进行控制调整，环切时不得损伤主筋和声测管。
用风镐沿桩头自上至下、由外向内进行，凿出V型槽剥离混凝土，保证逐跟声测管和钢筋剥离，但不得损坏声测管及钢筋。
切缝 凿出V型槽
风镐剥离混凝土 剥出成型的桩头钢筋
图6.4 切缝、钢筋剥离
（4）切断桩头及吊离
钢筋剥离后，在切缝线以上1～2cm，沿桩头四周，每根桩均匀布置12-15个孔位，采用风镐打孔，打孔深度为桩径的1/5即可。打入时尽量对称水平打入以保证断裂面保持在同一水平面。钻孔完成后，插入楔形钢钎，加钻顶断桩头，钢钎水平或稍向上，然后采用大锤来回敲击反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。每个钢钎配置两个夹片，在桩头顶断后，便于钢钎的取出。如果楔形钢钎未将混凝土撑开，用起重钢丝绳牢牢系住桩身，用吊车提住起重绳，采用外力(挖机)轻轻左右碰撞桩头，直到桩头松动断裂。起吊前确保桩头和桩身完全分离，然后进行起吊，起吊时尽量轻起以免对钢筋造成损
坏。
风钻打孔 大锤敲击钢钎
吊离桩头 人工修整
图6.5 桩头处理
（5）桩头修整、基底整平
桩头拔掉后在断裂面会有部分地方凸凹不平需人工凿除处理，将桩头残余混凝土进行凿除打磨，确保桩顶面平整、密实。
待桩顶处理完后可将弯曲钢筋进行调直，调直时人工手持钢筋扳手进行微调，整个基坑桩头钢筋调直完成后，用高压水枪对桩头浮渣等附着物进行冲洗。
平整场地后，在承台基础四周采用方木支挡，浇筑垫层。
图6.6 环切桩头整体效果
7、桩基检测
桩检在混凝土灌注后至少7天后进行，桩检前自制探头测试是否畅通，长度是否满足设计要求，对堵塞的采取措施疏通（利用钢筋钢绞线等工具）并注满清水。 三、质量控制重点
1、泥浆能够有效循环，泥浆指标满足规范。
2、放样精确和钻孔过程复核控制孔位平面位置，吊筋计算、加工、定位准确控制钢筋笼高程。
3、渣样收集及记录，地质情况与设计不符或是遇溶岩及时提出。 4、清孔彻底，保证沉渣厚度满足要求。
5、声测管紧密连接，在承台基础开挖和破除桩头时注意桩位保护，保证波纹管完好。
6、钢筋加工及安装满足规范设计要求，临时存放支垫稳固，机械连接严格控制,端部紧贴，外露两丝。
7、精确控制导管下放长度，底口悬空30-40cm，保证首盘混凝土封底（导管埋入）不小于1m。
8、灌注过程全程旁站，勤量测并做好灌注记录，准确控制导管
埋深及超灌停灰面。
9、保证混凝土连续灌注，安排好混凝土运输车数量及发车时间，根据运距提前量测做好补方工作。 四、质量通病预防
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