管棚施工设计方案10.27

目 录

1.工程概况------------------------------------------------------------2 2.施工准备----------------------------------------------------2 3.施工布置----------------------------------------------------2 4．厂房运输洞输洞管棚施工-------------------------------------3 5、资源配置计划及工期进度计----------------------------------12 6、工程工期保证措施------------------------------------------15 7．质量、安全、环保和职业健康保证措施------------------------16

附图： 1、厂房运输洞施工布置图

2、厂房运输洞管棚施工方案图 3、厂房运输洞管棚钢拱架加工图 4、厂房运输洞管棚施工进度计划图

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运输洞管棚施工补充方案

一、工程概况

1.1.厂房运输洞主洞，主要承担厂房等洞室的开挖施工运输任务。洞总长约501.07m，洞口起点高程196.7m(开挖)，终点高程163.01 m， 坡比7.45%。开挖断面为11.5m×10.05m，10.3 m×9.45 m (宽×高)城门洞型，衬砌后断面为10.0 m×9.0 m。根据施工开挖后现场地质情况、设计变更为管棚支护方案。其中管棚支护段由0+439.6-0+464.6 m，长为25 m，管棚管孔底开挖高程为（0+464.6） 193.98 m(开挖)，宽12.16 m。

1.2.管棚施工主要工程量

厂房运输洞管棚主要工程量

编号 项 目 名 称 单 位 1 管棚洞长 m 2 大管棚（φ108）L=25m 根 3 喷混凝土 C20 厚80 mm m2 喷混凝土 C20 厚200 mm钢支撑挂网φ6.5钢网4 m2 （@200x200） 5 喷混凝土 C20 厚200 mm纵向Φ25 @200横向Φ22@250 m2 6 钢支撑 (I20) t 7 钢筋 t 8 小管棚（φ42）L=4.5m 根 9 Φ25自锚式锚杆L=4.5m 根 10 11 12 13 14 15 洞口垂直管棚（φ108）L=3.5m 工程量 25 66 728 722 706 26 30 338 338 24×4 100 66×29 66×29 5 40 根 m2 m m m m2 喷挂网混凝土 C20 厚200 mm压浆板 大管棚灌浆造孔（φ130）L=29m 大管棚灌浆 喷洞外延长洞混凝土 C20 厚680 mm钢支撑挂网φ6.5钢网（@200x200） 管棚施工平台 注：表中工程量为设计工程量，以实际发生量为准。 1.3．编制依据

（1）岩滩扩建工程招投标文件；

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（2）厂房运输洞开挖图； （3）施工现场实际情况； （4）相关规范规定。 （5）设计图

二、施工准备

1、导线控制点、水平基点已布设，轴线放样和标高测量满足施工要求。 2、供电、供水、供风及排水等辅助作业能满足施工需要。 3、对施工队伍进行技术交底。

4、根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。

三、 施工布置

3.1施工道路布置

由原有洞脸开挖段道路到达施工作业面，作为厂房运输洞开挖支护施工的施工道路，后期作为厂房、主变室施工的主要施工通道。到义梧沟碴场，道路长度为300m，宽度为7.8m，为泥结结石路面。道路两旁设置道路排水沟，道路排水沟尺寸为1.3*0.5m，在道路两侧坡顶设置坡顶排水沟，坡顶排水沟尺寸为0.84*0.8m，道路两侧与原地面形成的坡比为1：1.5。施工布置见附图3.1-1

3.2风水电布置 3.2.1施工供风

采用3台20m³移动空压机供风，采用高压橡胶管接入作业面供风。 3.2.2施工用水

施工用水由厂房运输洞洞口附近的低位水池接入，由供水钢管接至工作面。洞内设支架，供水管距底板高0.5m。

3.2.3施工用电与施工照明

施工用电由洞口附近配电站接入。线路布置在靠山体侧，采用三相四线电缆供电。 3.3施工排水

厂房运输洞进口段明挖自流排水至新建道路两侧排水沟。 四、厂房运输洞洞口管棚施工

4.1钻进中坍孔及缩孔的处理

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（1）厂运输洞洞口开挖的是属强风化岩层较厚，围岩松散大小弧石多,如发生塌孔及缩孔成孔十分困难，无法一次成孔。可以采用前进式预注浆成孔，初钻出一段后，通过钻杆进行孔内注浆，待注浆液达到一定强度后，重新钻进，以此循环施作，直到达到设计孔深。这样对施工增加了二次钻孔二次灌浆的施工工序。

（2）掉块卡钻的处理

在钻进过程中若经常发生掉块卡钻事故，可以采用在异径接头处镶焊硬质合金，一旦卡钻，施工以少量循环水，再将以拉拔回归，较好地解决此问题。

（3）对漏浆及耗灰量过大的处理

若由于岩体破碎，浆液漏失严重，造成耗灰量过大。可以考虑加浓水灰比，降低压力，把流量限制在10升范围内，过一段时间在慢慢提升压力，直到达到设计标准。如上述方法达不倒效果，在浆液中加入速凝剂，间歇灌浆、灌注砂浆、停灌待凝方法处理。注浆用量采用全自动灌浆记录仪进行计量。

（4）撑子面止浆处理，在管棚管周边上下2 米范围喷0.2m挂网C20砼止浆板。 4.2管棚施工

4.2.1由于管棚施工高度10.9米高差，且管棚机工作冲击力大。采用落地式三排单立管脚手架，钢管脚手架搭设高度为12米。搭设尺寸如下：立杆纵距为1.50米，立杆横距为1.05米，大横杆步距为1.80米。采用的钢管类型为 48×3.5，剪刀撑:剪刀撑应连结4至6根立杆,斜杆与地面夹角为45 ,每个立面应连续设置.。

4.2.2超前支护施工顺序：洞口开挖至明暗界线后，大管棚由原设计的分三段施工，如果在施工试钻可一次钻进那改为一次钻进施工，这样直接减少管棚施工次数，而且在洞内管棚钻进施工难度大，质量难以控制。对此我们已经在高速公路工程上类似施工经验。对上述三项措施可加快施工进度，因厂房运输洞是制约整个工程进度性工程。

管棚钻进灌浆完工后在洞外将管棚管延长5米与导拱连成一体,洞口两侧墙垂直棚管施工（两侧墙各二排14根大棚管），钻孔、安管、 灌浆施工结束；两排管棚作用是固结洞身松软土及碎石体固结，便于进洞施工。5.0米长套拱施工；安装钢拱架（套拱由6个钢拱架组成）并与垂直棚管焊连接、腹板钢筋焊接、挂1.5九目钢丝网、安装套拱上导向钢管（全站仪定位并焊接固定在钢架上）、喷砼套拱成型。（3）、大管棚施工；大管棚25米一次钻进施工到位。（4）、进洞开挖进行洞内喷8 cm砼；小管棚；自钻式锚杆；挂钢筋网；钢拱架架设；腹板钢筋焊接；喷20cm砼；进入下段支护循环施工。洞内施工段长初由进洞为1米，待进洞后根据地质情况及管棚效果洞内施工段长1-2米。

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洞口管棚施工特点是：1、洞口两侧墙垂直棚管固结洞身松软土及碎石体固结，便于进洞施工；2、洞口套拱同时又是洞口帽檐，套拱完成后可以直接进洞进行下步施工。

详见附：运输洞管棚超前支护措施方案图 4.2.3、超前大管棚施工

施工顺序：撑子面喷砼→钻机就位→钻孔→扫孔→插入钢管（管棚）→孔口密封处理→管棚钢管注浆→开挖及支护→进入洞内循环施工。 ⑴大管棚参数

① 钢管管棚规格：Φ108mm×6mm无缝钢管； ② 钢管管棚环向间距：40cm；直墙间距：50cm； ③ 管棚分段安装,每段长4～6米, 两段之间丝扣连接；

④ 导管上钻注浆孔，呈梅花型布置，导管尾部留有不钻孔的止浆段1.5米； ⑤ 钻孔的外插角：轴线下倾是4度，施工定为向下倾1.5度； ⑥ 注浆材料：采用M20水泥浆，注浆压力为1～2Mpa；

⑦ 与管棚配合使用的钢架采用6榀Ⅰ20型钢钢拱架，间距80cm； ⑵大管棚施工工艺

超前大管棚施工工艺流程见下图“超前大管棚施工工艺流程图”。

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前期准备(测量放线和场地平整) 管棚施工作业平台或操作间 钢筋加工 砼生产 套拱施工 导向架 导向管 钻机就位、钻孔 大管棚加工 下管 综合检查 不合格 合格 注浆封口 补孔、下管 注浆封口

超前大管棚施工工艺流程图

⑶管棚加工

加工4米和6米两种规格的管；为使钢管对接，钢管两端分别加工成公、母丝扣，丝扣长15cm, 丝扣牙距5mm，注浆孔孔径φ10mm，孔距15 mm，0梅花型布置，以利于浆液通过管壁孔扩散到地层中。安装同孔导管时将4米管和6米管间隔装入孔中，相临两孔丝扣连接处相互错开。 ⑷测定孔位

用全站仪精确测定钻孔孔位，并用红油漆标注在掌子面上。 ⑸导向管的安装

为使大管棚安装在设计的位置，钻机施钻时要按设计的角度钻孔，故钻孔前需安装导向管，使得钻孔方位正确。 ⑹搭建施钻平台

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施钻平台用钢管架由下向上、由两边至中间根据孔位依次搭成“井”字形，上面用木板铺平。要求钻机平台搭建必须牢固，钻机安放到平台上以后，要用钢丝绳紧固。 ⑺钻机就位

将钻机安放在施钻平台上，调整好高度、钻杆的倾角和方位角，然后将钻机牢固固定在施钻平台上，检查各管线和连接件是否正确。 ⑻钻孔

将钻头和钻杆穿过导向管，对准已作好标记的孔位孔心，慢慢开动钻机，注意钻孔应平直，孔底偏差距离小于钻孔的半径。用螺旋钻杆配三翼钻头，干式钻进成孔。钻孔直径：φ130mm。钻孔平面误差不大于50mm；孔斜控制措施：导向管导向；为了能顺利下管，成孔后再进行扫孔，顺通孔道。大管棚施工完成后，成伞形辐射状，钻孔灌浆分二序孔施工。 ⑼安装大管棚

大管棚安装时用钻机顶进，钢管间为丝扣连接，用自由钳旋转拧紧，相邻两孔的钢管接头要相互错开。顶进钢管时要保证导管的倾角和方位角与钻孔钻杆前进的倾角和方位角一致。最好在钻完一个孔后不要移动钻机，立即将该孔的导管顶入孔内，安装好导管后，再移开钻机进行下一孔的钻进。 ⑽注浆

注浆采用M20水泥浆，前进式注浆，水泥浆注浆参数根据现场试验情况进行调整。 注浆达到预定压力后，即停止注浆，关上止浆阀门，打开泄压阀，待管内压力降为0后，关上泄压阀，同时将吸浆管放进旁边早已准备好的清水中，开动注浆机及时清洗管路。 注浆要求

① 注浆前用清水试压管路，检查管路是否连接紧密，如有问题及时处理。 ② 排气管要通到底，以防孔内压注空气浆液不能注到孔底。对于单孔在注浆结束后，迅速拔除注浆管，并立即用M20水浆闭孔口止浆，是完成注浆的标志。

4.2.3、质量标准及注意事项

孔位误差为50mm，角度误差为1度。钢管的打入的实际长度不得小于设计长度。

① 注浆操作人员必须经过专门培训,并实行岗位责任制，在注浆前充分做好各项准备工作。

② 注浆前，在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，

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如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。

注浆完毕后，清除管内浆液，用水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的强度和刚度。认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等。

4.2.4、喷射混凝土

1.喷射混凝土必须用强制式拌合机拌和，采用双水环喷头。 2.拌合时先放砂石子再放水泥搅拌均匀，颜色应一致。

3.混凝土应随拌随用，拌合料存放时间，一般未掺速凝剂不超过2小时，掺速凝剂时不准超过30分钟。

4.喷射混凝土作业时喷头应垂直受喷面，喷头距喷面貌1m左右为宜。

5.喷射混凝土厚度，按设计要求进行，当局部有超挖时要求以喷射混凝土补齐，使拱部喷射混凝土基本圆顺。在喷射混凝土中，一次喷射厚度不宜过薄过厚，后一层喷射应在前一层喷射混凝土终凝后进行，但也不宜时间过长。

6.喷头处的水压，一般喷头处的水压为0.2～0.3Mpa，喷射机的工作风压为何0.1～0.15Mpa。

4.3、运输洞管棚开挖施工

在前面运输洞完成的管棚导洞和已做的超前大管棚后。进行运输洞开挖施工，“开挖、短进尺、强支护、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工。随后立即做好明洞衬砌。

由于围岩较松软,隧洞的开挖以人工为主,并辅以PC200型挖掘机、自卸汽车出渣。开挖进尺严格控制在1. m以内。自开始进洞,每隔0.5 m布置一榀钢筋格栅拱架及垂直钢筋桁架。在设置拱架和桁架部位,加打自钻式锚杆。锚杆间距1.0 m,使用Φ25钢筋,L=4.5m,深入围岩4.0m,外露0.5 m与钢筋格栅焊接牢固。两榀拱架之间,使用Φ25@200钢筋纵向连接。格栅拱架及垂直钢筋桁架之间,要焊接牢固。支承结构完成后,边顶拱喷混凝土18 cm,底板浇20 cm厚混凝土垫层。每完成8.0 m洞挖及支护作业,进行永久混凝土衬砌。在开挖过程中,如遇拱部钢管露出,使用Φ22钢筋把钢筋拱架和钢管焊成一体。

4.4自钻式锚杆施工

自钻式锚杆是集钻进、注浆、锚固为一体的锚杆结构，全长度注浆。自钻式锚杆主要用于进口段洞身支护。支护长20米，间距2米、排距1.0米，采用的锚杆规格为Φ25长4.5m：

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4.4.1钻孔

钻孔采用YG-40锚固钻机。YG-40锚固钻机将安装好钻头的锚杆钻进至设计深度。 自钻式锚杆按设计的钻孔位置进行，控制孔位偏差不大于100mm。深度必须达到施工图的规定，孔深偏差值不大于50mm。钻孔过程中，采用压力风、水排渣；对含泥质的不均匀介质围岩，采用压力风排渣、降温。钻进速度根据排渣能力确定，在钻进速度较快时，每钻进一定距离，需停钻集中进行排渣、冲孔。

4.4.2注浆

采用2SNS型灌浆泵从锚杆中空钻杆进行注浆锚固，达到设计压力。浆液采用NJ-6型制浆机制浆。

注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。 锚杆注浆方法和配比通过现场生产性试验确定。

锚杆灌浆料采用纯水泥浆或1∶1水泥砂浆，水灰比为0.4～0.5。采用水泥砂浆时，砂子粒径≤1.0mm。

4.5 钢支撑施工

厂房运输洞钢支撑为“工20B”工字钢钢支撑，用于厂房运输洞不良地质地段。根据设计图纸的要求，地下工程开挖期间在现场配备可供随时投入使用的钢支撑(含附件)，备用的数量经监理人批准。

根据监理工程师的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑，钢支撑装设在衬砌设计断面以外。钢支撑安装后，对破碎软弱地带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，及时增强钢支撑，并报告监理人。

钢支撑按设计断面分段在加工厂内加工，完成后采用自卸汽车运至现场，辅予简易吊装机械和人工安装至要求的洞段。

4.5.1 钢支撑加工

(1)钢支撑按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型，钢支撑及其所有附件采用符合设计及规范要求的钢板或型钢制作。

(2)钢支撑加工后进行试拼，沿隧洞周边轮廓允许误差不应大于3cm，钢支撑由顶拱、侧拱各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。

(3)钢支撑平放时，平面翘曲不大于±2cm。 4.5.2 钢支撑架设工艺

(1)为保证钢支撑置于稳固地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地

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基，架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢增加基底承载力。

(2)钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm。

(3)为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。

(4)钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩接触间距不应大于50mm。

(5)钢支撑间加焊型钢和钢筋，以加强钢支撑的整体性。并根据要求，在钢支撑上设置钢筋挡网，防止洞壁掉落块石。钢筋挡网，采用焊接与钢支撑牢固连接。在混凝土衬砌施工前，按监理人的指示，拆除一定范围的上述钢筋网，以保证混凝土衬砌尽量填满空隙。

(6)为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆尽量利用锚杆定位。

(7)钢支撑架立后根据监理工程师的指示尽快喷砼作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力，喷射砼先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。

(8)钢拱架安装时采用自汽车运至洞内，8t吊和人工配合，分片安装。 4.6 挂钢筋网

运输洞内挂网喷混凝土支护部位，在喷射混凝土之前铺设钢筋(丝)网，钢筋(丝)网铺设在锚杆作业排架上进行。钢筋网所用钢丝为直径6.5mm，有出厂检验质量合格证，并按设计或规范要求的频率抽样检验合格后使用。

4.7 超前小管棚（导管）

超前小管棚采用外径42mm，壁厚4mm，长450cm的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状；管壁四周钻注浆孔，孔径为8mm，孔间距15cm，呈梅花形布置，尾部30cm不钻注浆孔作为止浆段。钢管与衬砌中线平行，以外插角10 o打入拱部围岩；钢管环向间距50cm。

4.7.1小管棚（导管）加工 小导管加工如下图所示。

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4.7.2超前小管棚（导管）施工工艺流程

施工流程：测量放样→钻孔→清孔→钢管插入→封口→注浆→与钢架或锚杆焊接。见下图“超前小导管施工工艺流程图”。

测量定位 钻 孔 小导管加工 打入小导管 高压吹孔 注浆机调试 注 浆 注浆检查

超前小管棚（导管）施工工艺流程图

4.7.3施工方法 ⑴钻孔

小小管棚（导管）在打孔前，按设计要求划出小导管的位置，并标明清楚。采用凿岩风钻打孔，成孔直径Φ53，孔口钻眼偏差小于50mm，孔眼长度大于小导管长度，然后将小导管打入，小管棚（导管）打入后用高压风将小导管内砂石等吹出。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口及围岩裂隙。

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注浆参数试验 注 注浆材料配制 管棚施工设计方案10.27

⑵钢管插入及孔口密封处理

钢管由用钻机顶进，顶进钻孔长度不小于90%管长。钢管末端除焊上挡圈外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形，以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。

⑶小管棚（导管）注浆（注浆用量采用全自动灌浆记录仪进行计量）

注浆采用M20水泥砂浆，注浆材料满足下列要求：浆液的流动性好，易注入地层；固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好等。

注浆前导管孔口应达到密闭标准，以防漏浆，然后采用注浆机注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，当注浆压力达至设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，便可结束注浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。

注浆过程中设专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者补注浆。 ⑷小管棚（导管）注浆异常处理

串浆则采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；水泥浆液压力突然升高，则应关停注浆泵，进行注清水，待泵正常时再进行单液注浆；当注浆液量很大，压力长时间不升高时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆。

⑸超前小管棚（导管）支护质量保证措施 小管棚（导管）安装

①小管棚（导管）管外插角度根据注浆胶结拱厚度确定；

②小导管安装前，将工作面封闭严密，并正确测放出钻孔位置后方可施工。 ⑹小管棚（导管）管注浆

①注浆前应喷射混凝土封闭作业面，防止漏浆，喷射混凝土不小于4cm； ②注浆材料应根据地质条件、注浆目的和注浆工艺全面考虑，但确保满足下列要求:浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好粘结力和较高早期强度，结石体透水性低，抗渗性能好。当有水侵蚀作用时，采用耐侵蚀材料；

③注浆过程中，注浆压力为0.5～1.0Mpa，并专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者应补注浆，注浆达到效果后方可开挖；

④注浆过程中注浆顺序应由拱脚向拱顶进行。 4.7.4前支护施工质量要求标准

⑴ 钢管及锚杆的材质、型号和规格等应符合设计和规范要求；

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⑵超前钢管、锚杆与钢架支撑配合使用时，应从钢架腹部穿过，尾部与钢架焊接牢固；

⑶钢管、锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。 4.7.5实测项目：

⑴ 超前大小管棚及小导管注浆

⑵超前锚杆

4.7.6洞口拱顶土方回填，施工过程中分段分层回填，利用蛙式打夯机夯实，填筑用料选用含水量（实验室测定）符合设计要求的土料并且不能含有树根等杂物，每次填筑厚度控制在30cm以下，人工修边。填筑过程中实验室及时试验，控制土料含水量和压实度。

五、资源配置计划及工期进度计划 5.1 施工设备配备

超前支护施工阶段主要机具设备表

编号 1 2 3 设备名称 自制开挖台车 20M3空压机 MQT-B100潜孔钻机 单位 台 台 台 数量 1 3 4 用途 作业平台 供风 造孔 13 / 18

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4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 BW-250/50注浆设备 风镐 CAT320挖掘机 ZL50-II装载机 电焊机 振动压路机 蛙式打夯机 砼拌和机 砂浆搅拌机 插入式振动器 平板振动器 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 2 8 1 1 2 1 3 2 2 5 3 注浆 凿岩 开挖 运输 施焊 土方回填 土方回填 喷砼 喷砼 浇砼 浇砼 5．2劳动力计划

超前支护施工阶段施工人员配备表

管理人员 技术负责人 测量人员 试验人员 质检人员 安全管理人员 后勤保障人员 合 计 1名 2名 1名 1名 1名 1名 7名 全部人员共计32名 操作人员 钢筋工 支护工 机修工 电 工 3名 15名 2名 1名 炮工 合 计 3名 24名 14 / 18

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5．3工期进度计划

厂房运输洞管棚工期计划工期104个日历天，

施工总工期时间安排为：2010年10月7日～2011年1月18日。 详见：运输洞管棚工期进度计划图 六、工程工期保证措施 6.1、工期保证实施原则

6.1.1 坚持“优质、按期、安全、高效”的施工管理方针。

6.1.2 在管理工作上，做到领导班子到位，管理人员到位，管理制度到位，现场服务到位，奖惩措施到位。

6.1.3在施工计划上，首先要确定项目总进度计划和分进度计划，即建立单位工程施工进度计划，并细化到分项工程施工作业计划，编制好科学合理的实施性施工组织设计，并在施工管理的全过程中严格遵照执行，抓好关键项目和关键工序，根据施工实际进展及时调整施工计划，确保各项工作始终控制在按计划，有秩序的科学轨道上。 6.1.4 在劳力安排上，选用本公司最精干的专业施工队伍进场，劳力配置充分合理，有节有度。

6.1.5 在机械使用上，投入本公司最精良的施工机械设备，并做到进场前全面保修，施工中及时保养，确保机械完好率和使用率，必要时加大投入。 6.1.6 采用有效措施确保农忙时节和国家法定节日施工正常进行。

6.1.7地材采购在保证信用的原则下，做好多方面打算，扩大料源，保障供给。 6.2、工期保证实施措施

6.2.1 确定进度协调工作制度，固定日召开工程例会，研究工程日进度完成情况及出现的新问题，及时反馈信息，实行动态管理；分析影响进度目标实现的干扰和风险因素，如拆迁影响、交通影响、雨季影响等；充分考虑设计变更因素，出现设计变更后，根据情况，及时对进度调整，总进度保持不变。

6.2.2 加大人力和设备投入，尽量采用平行作业施工方法，减少施工周期。在控制工程施工的同时抓好非控制工程的施工。

6.2.3 作好施工工序的转换和紧密衔接，避免施工中断。在本工序施工的同时，作好下一工序施工的准备。

6.2.4 明确施工责任，做到施工秩序井然，控制工程采用三班制24小时作业。

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6.2.5 充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季的影响。雨季施工做好雨棚等防雨设施，保持场内排水通畅，确保施工连续进行。

6.2.6 加强施工机具设备维护、维修，确保施工机具设备完好，减少施工影响。 6.2.7 做好后勤保障，严格上下班作息制度，确保职工以饱满的精神从事施工生产。 七、质量、安全、环保和职业健康保证措施 7.1、质量保证措施

7.1.1 建立完善的质量管理体系及质量保证体系

建立严格的质量承包责任制，同经济挂钩，加强对工程质量的全面管理的指导。建立质量检查机构，制定严格的工程质量内部监理制度，严格执行自检、互检与专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检测的试验工作制度。质量工程师行使质量一票否决权，项目经理、总工程师对质量工作全权负责。 7.1.2 严格实行质量责任制

实行项目经理、总工、各级技术人员及工班负责人对工程质量负相应责任，层层签订质量终身责任书，做到责任落实到位、责任落实到人，从而提高全员的质量意识。坚决做到奖优罚劣，规范化施工，实行持证上岗。使各级参建人员在实施组织指挥施工中始终坚持“质量第一”的方针，确保工程质量。

7.1.2.1实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。 7.1.2,2严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。

7.1.2.3 坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好未班工序，服务下道工序”。

7.2施工控制中的技术保证

7.2.1施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。

7.2.2 严格测量放线工作，测量要求准确，放线及时，做到正确指导施工。 7.2.3大管棚套拱要保证中线、法线的准确，其安设误差在允许误差范围之内，保证其不偏、不斜、不前俯、不后仰，套拱基础底应夯实坚固，以防止其不均匀沉降。套拱喷砼行养护，保证墙体砼的强度。

7.2.4 钻孔时钻机立轴方向必须准确控制，以保证钻孔的方向正确，钻孔中应经常采用测斜仪量测管棚钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。

7.2.5 钻孔进程中，做好围岩取样和地质变化状况登记记录，以便为后续施工方法

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判定依据。 7.3安全保证措施 7.3.1 建立安全保证体系

项目设立安全管理机构，建立现场安全监督、检查小组，针对工序特点，进行安全交底，严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定，经理部与每个作业人员签订安全生产责任书。

7.3.2 安全教育和培训

对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，考核合格后，方准许其进入操作岗位。

在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。

设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。

7.3.3 落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度

建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。施工中除操作人员本身加强各种安全措施外，经理部也将加大检查力度，搞好各方面的协调工作，坚决杜绝各种事故的发生。严格执行施工安全操作规程。 7.3.4 各项安全技术措施

施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，电工、电焊工必须穿绝缘鞋。电源接线连接必须规范。

现场施工配置专职安全员，负责现场的安全管理工作，并建立安全保证体系。 对各种施工机具要定期进行检查和维修保养，以保证使用的安全，所有施工机械由专人负责，其他人不得擅自操作。

在设备显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

超前支护机械工作平台应平整、坚实，防止施工中机械重心偏差及机械倾覆。 压力注浆设备应由专人操作和管理，不得随意加压，不得对人、机械设备喷射，使用前严格检查，防止因爆管伤人、损物等事件发生。 7.4、环保和职业健康保证措施

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7.4.1 建立健全管理组织机构。工地成立以项目经理为组长，各业务部室和生产班组为成员的文明施工和环保管理组织机构。

7.4.2 加强教育宣传工作，提高全体职工的文明施工和环保意识。 7.4.3 制定各项规章制度，并加强检查和监督。

7.4.4 加强文明施工管理，合理布置施工场地，合理放置各种施工设施。 7.4.5 建立岗位责任制和奖惩制度，制定施工管理细则，明确岗位职责、技术标准和安全操作规程，实施与质量挂钩并定期兑现的奖惩办法，增强管路班组的责任心。 7.4.6 加强机械废气净化，减少污染源。尽可能使用低污染的机械设备， 7.4.7 在施工区和生活区设置污水处理系统，不将有害物质和未经处理的施工废水直接排放。并备有临时的污水汇集沉淀设施，过滤施工、生活排水。

7.4.8 对空压机、柴油机等安装防漏油设施，对机壳进行覆盖围护，对油料库、库房地、墙面做防渗漏处理，避免漏油污染。

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